影响牛头刨床加工效率和产品质量的主要因素

　　影响加工效率和产品质量的主要因素有机床、工装、工件毛坯、工艺方法和加工环境等方面。要提高加工效率和加工质量，必须对上述各方面采取适当措施，如减小机床工作误差、正确选用切削工具、提高毛坯质量、合理安排工艺、改善环境条件等。

　　1.选用合适的机床

　　根据被加工对象的大小尺寸，确定所用牛头刨床的规格；根据工件的加工精度要求，选择不同精度类型的牛头刨床；根据对被加工对象工艺分析的结果，确定数量，进而确定刀具。

　　2.采用高效切削加工方法

　　高效切削加工方法主要有高速切削、强力切削和振动切削等。

　　高速切削产生的绝大部分热量由切屑带走，热量不会聚集在加工区域，同时进给速度比常规进给速度要使得多，热量更不容易聚集，材料热变形小，保持比较恒定的切削条件，从而既提高了加工效率，又保证了工件的加工精度。

　　强力切削指大进给或大背吃刀量的切削加工。与高速切削比较，强力切削的切削温度较低，寿命较长，切削效率较高。

　　振动切削是沿刀进给方向，附加低频或高频振动的切削加工，可以提高切削效率。低频振动切削具有很好的断屑效果，可不用断屑装置，使切削刃强度增加，切削时的总功率消耗比带有断屑装置的普通切削降低40%左右。高频振动切削也称超声波振动切削，有助于减小刀与工件之间的摩擦，降低切削温度，减小刀的粘着磨损，从而提高切削效率和加工表面质量。

　　3.正确选用刀

　　刀在切削加工过程中起着至关重要的作用。刀的好坏直接影响到加工效率和加工质量。

　　1)选择性能良好的刀材料。刀材料必须具有很高的高温硬度和耐磨性，必要的抗弯强度、化学惰性和冲击韧度，良好的工艺性，并不易变形。

　　2)选择高精度刀片。刀片精度低，跳动量大，所加工的平面表面粗糙度值大。高精度刀片的跳动量应控制在2~5靘。随着数控机床的发展，出现了刀片的表面改性涂层技术，尤其是量大面广的硬质台金材料及各种新型可转位刀片的出现，提高了刀片的精度，不断满足高速、高质量切削加工的生产要求。

　　3)选择专用的新型刀。新型刀高效和创新工艺的特点，对提高加工效率和加工质量、革新加工工艺起到了十分重要的作用，如为模具工业开发的插铣刀、多功能铣刀、大进给铣刀等。

　　4.配置合适的工艺装备

　　工装是牛头刨床对工件进行加工时不可缺少的附属装备，它是保证被加工对象准确定位、有效加工的必要手段。定位精度高、装卸方便的工装对提高加工质量和效率有很大作用。为提高加工精度，可设计专用夹具。

　　总之，影响牛头刨床加工效率和产品质量的因素还有很多，往往都是综合作用的结果，不是单纯改变某一个因素就能实现加工效率和质量的提高。在实际加工过程中，需要不断地改进加工方法，运用新技术、新工艺、新材料，以达到更高的加工质量和加工效率